全球首创 中国团队突破3d打印制件硬度难题

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日前，由华中科技大学机械学院教授张海鸥主导研发的一项金属3D打印技术“智能微铸锻”，在3D打印技术中加入了锻打技术，成功制造出世界首批3D打印锻件。该成果打破了3D打印行业存在的最大障碍，开启了人类实验室制造大型机械的历史，并将给全球机械制造业带来颠覆性创新。

中国教授突破3D打印制件硬度难题

3D打印技术现在受到国际制造业青睐，已经成为全球新一轮科技革命和产业革命的重要推动力。但由于打印缺乏锻造这一程序，难免会有疏松、气孔、未熔合等缺陷难以避免，抗疲劳等性能严重不足，使全球3D打印行业一直处在“模型制造”和展示阶段。

为解决这一世界性难题，华中科技大学数字装备与技术国家重点实验室教授张海鸥团队经过十多年潜心攻关，独立研制的微铸锻同步复合设备创造性地将已有千年历史的人类金属铸造、锻压技术合二为一，实现了首超西方的微型边铸边锻的颠覆性原始创新，大幅提高了制件强度和韧性，提高了构件的疲劳寿命和可靠性。不仅能打印薄壁金属零件，而且大大降低了设备投资和原材料成本。

据张海鸥介绍，目前由“智能微铸锻”打印出的高性能金属锻件，已达到2.2米长约260公斤。正在建设的微铸锻铣复合制造设备能制造5.5×4.2×1.5的金属锻件，表面粗糙度0.02毫米，达到普通机械加工水平。现有设备已打印飞机用钛合金、海洋深潜器、核电用钢等八种金属材料。

在零件尺寸方面也取得重大进展，已打印出2200毫米尺寸锻件，成功打印1800×1400×50毫米尺寸超大型零件。此前世界激光选择性熔化3D打印金属零件最大尺寸是德国一家公司的630毫米，均为一米以下的小型件。目前，此项我国自主独创的国际发明专利技术装备，不仅可以打印出4倍于上述激光3D打印最大尺寸金属零件，而且还可以打印和激光送粉成形和电子束送丝成形尺寸相当的零件，也是世界上唯一可以打印出大型高可靠性能金属锻件的增材制造技术装备。

本文部分内容来源于人民网

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