莱斯莱斯公司发言人表示，此前他们从未在一台如此庞大且关键的设备上使用如此大型的3D打印部件。为进行这台发动机的满起飞功率测试，莱斯莱斯公司做足了准备，他们在早些时候完成了多项更高推力版本的TrentXWB发动机的地面试验及数据分析。

     这台XWB-97和A350-900的XWB-84发动机外观相似，并为A350-1000（A350XWB系列中最大的一款飞机）进行了优化，以驱动更大的飞机。相较于XWB-84所产生的84000磅推力，TrentXWB的推力大为提高，可达到97000磅。这主要归功于先进的空气力学技术和3D打印零部件——该3D打印零部件主要为镍金属结构的直径1.5米，厚0.5米的前轴乘座，共48个翼面。

     莱斯莱斯公司介绍，使用了3D打印的前轴乘座使发动机变得更轻，可产生更大的动创客联盟记者查阅资料得知，劳斯莱斯公司早在5年前就开始使用3D打印机打印产品部件的原型，以及维修所用零件。2013年，劳斯莱斯公司即宣布考虑使用3D打印制造用于制造飞机发动机轻质部件。

     目前，劳斯莱斯公司正与瑞典工业级3D打印机制造商Aram以及来自菲尔德大学的专家合作制造大型3D打印部件。莱斯莱斯公司技术战略负责人HennerWapenhan表示，“对于航天工业来说，3D打印能够戏剧化地缩短其生产周期，以前客户下了订单之后往往要在一年半以后才能交付。现在使用3D打印之后，这些生产任务能很快完成。”显然，在3D打印机的帮助下，很多零部件的制造速度变得更快了，“即使它需要一个星期来打印，仍然（比以前）快了很多。”

     事实上不止劳斯莱斯开始使用3D打印来制造高端设备的部件，其对手GE航空集团也开始使用DMLS（直接金属激光烧结）3D打印技术来制造更先进的、主要用于未来商业喷气式飞机的燃油喷嘴。GE公司宣称使用DMLS技术制造的部件比传统工艺制造出来的更实用，功能更强大。