立式加工中心机器设备的出现，把加工车间的数控化加工效率带入了一个新阶段，对立式加工中心机的使用需要我们进一步的积极学习，今天聊一聊立式加工中心的常见问题及改进方法，希望对大家有更好的帮助。

常见问题一：分中不准

分中是立式加工中心机确定原点的步骤，可以说使用立式加工中心机进行任何操作都离不开“分中”这一步。除了操作员手动操作不准确以外，模具周边有毛刺、四边不垂直、以及分中棒有磁都会造成分中不准确的现象。

立式加工中心机在对模具分中前，要将分中棒先进行退磁处理；分中手动操作要反复进行检查，分中尽量保持在同一点同一高度；常进行校表来检查模具四边是否垂直。

常见问题二：工件过切

工件过切的外部原因往往是刀具强度不够或尺寸不合适，而内部原因有可能是操作员操作不规范、切削参数设置不当、切削余量设置不均匀而导致了公差太大，最终造成了工件过切而产生了加工误差。

要解决这一问题，添加清角程序时余量尽量留均匀、刀具尽可能的使用大一点、利用立式加工中心机的SF功能微调度逐渐使切削达到最佳效果。

常见问题三：撞机

立式加工中心车间流传着这样一句话：好技术都是撞机撞出来的。虽然撞机现象不可避免，但作为加工中心合格的操作工应该具备将可避免的撞机因素控制在避免的范围内。而造成撞机的现象多种多样，对于可避免的因素一定要做到提前控制。

可避免的撞机的因素包括安全高度设置不够、cnc程序单上刀具长度和实际加工深度存在错误、深度Z轴取数和实际Z轴取数写错；编程时坐标设置错误。

因此要工件的高度进行准确的测量，确保立式加工中心机的安全高度在工件之上；CNC程序单上的刀具和实际程序刀具要一致，尽量用图片来导出程序单；对实际在工件上加工的深度进行认真测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长；实际Z轴取数，要在程序单上书写清楚，此操作为手动操作要进行反复检查，确认无误。

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