通过3D打印快速原型技术可迅速验证产品的可行性

3d打印塑料模具,ABS塑料,3d打印,3d打印技术,SLA 3D打印技术,光敏树脂材料,3d打印平台

80年代后，随着计算机辅助设计的应用，产品造型和设计能力得到极大提高，然而在产品设计完成后，批量生产前，必须制出样品以表达设计构想，快速获取产品设计的反馈信息，并对产品设计的可行性作出评估、论证。

在市场竞争日趋激烈的今天，时间就是效益。为了提高产品市场竞争力，从产品开发到批量投产的整个过程都迫切要求降低成本和提高速度。快速原型技术的出现，为这一问题的解决提供了有效途径，倍受国内外重视。而传统的快速原型制造方式还是要花费不少时间和费用，但随着3D打印技术的出现，快速原型制造的方式大大缩短了工期。

在生产塑料零部件行业，对于塑料产品来说，3D打印原型产品的功能性与注塑模具生产的塑料产品不完全一致，所以塑料产品制造商往往需要在产品正式投入大批量注塑生产之前，生产小批量的注塑件做进一步的产品验证。

在这种情况下，如果通过金属注塑模具来生产小批量注塑件，则会产生高昂的成本，以及等待较长的金属模具制造周期。或许用3D打印的塑料模具进行小批量注塑可以解决这些问题。本期，将与网友分享一个3D打印注塑模具的视频和案例，看一下小批量注塑件生产的成本和交期问题能不能得到解决。

缩减成本和生产周期

首先我们通过一段视频来了解一下3D打印注塑模具和使用该模具进行零部件注塑生产的过程。

视频中需要进行注塑生产的产品是一个推进器。

3D打印注塑模具的材料：ABS 塑料;

打印时间：22小时

注塑机：Arburg （70吨）

推进器的注塑材料：POM，又名聚甲醛树脂、POM塑料、赛钢…

注塑温度：210摄氏度

注塑压力：300 bar

夹持压力: 100 bar

夹持时间：8 秒

注塑量：65 cc

冷却时间：30秒

与金属模具相比的成本情况：

相比铝制模具，下降43%；相比钢制模具下降72%

接下来，我们看一下德国Seuffer 公司使用同样的技术注塑生产塑料零部件的案例。

Seuffer 是一家德国的汽车电子和家用电器制造商，如车灯开关、换挡器等，他们每年生产1200万-1500万个塑料零部件。

在产品研发过中，Seuffer 公司不仅使用3D打印机制造产品原型，还利用3D打印机制造塑料的注塑模具，用于小批量塑料零部件的注塑生产。

这种方式，让Seuffer的生产成本显着下降，交期显着缩短。接下来，我们看一看3D打印模具给Seuffer 公司带来的具体影响。

Seuffer 公司将制造金属模具和3D打印模具时产生的成本和交期进行了对比，从下图中我们可以看出两组数据之间的明显差异：

交期：传统模具交期为56天，成本为4万欧元；3D打印模具交期为2天，成本为1000欧元。相比传统模具，3D打印模具的交期缩短了90%，成本下降了97.5%

案例中展示的ABS 材料并不是唯一可以制造3D打印注塑模具的材料，通过SLA 3D打印技术，光敏树脂材料也可以用来制造3D打印注塑模具，进行小批量注塑件的生产。

目前世界上投入应用的快速成形的方法有十多种，主要包括光敏液相固化法(SLA-StereoLithgraphyApparatus)、分层实体制造(LOM—Laminated Object Manufacturing)、选择性激光烧结(SLS—SelectiveLaser  Sintering)、熔化沉积制造(FDM—Fused Deposition Modeling)、固基光敏液相(SGC—Solid GroundCuring)等方法。

本文部分内容来源于3d科学谷

我们的官方微信：CKLM88

e键打印(www.ejdyin.com)专注企业级3D打印服务(个人也可打印)，是一个3D打印平台，无论你我还是他，都能在上面进行3D打印的3D打印服务平台。也可以动动手指，扫描关注我们e键打印微信公众号。